【培训日期】2010年8月27-28日
【培训地点】苏州
【培训费用】RMB 1980元/人；（包含培训费、资料费、午餐、证书费、以及上下午茶点等）
【培训对象】企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及对TPM推行感兴趣之人士等；
【课程背景】
日本的工业生产效率是美国的3倍！而中国的生产效率只有日本的1/25 ！！ 为什么？？
本课程旨在通过对中国企业现场生产效率的分析，展示目前生产现场的各种浪费现象，您一定会感到震惊！现场存在的问题那么多怎么解决呢？效率低下、订单不稳、设备故障、人员加班、成本控制等等，一切从现场浪费开始，逐步挖掘出造成现场浪费的真正根源所在。然而如何让现场得到有效的改善，逐步提升效率与降低成本，减少与消除现场浪费呢？本课程将帮助您认识生产现场管理存在的一系列问题，同时指明有效解决这些问题的思路与方法，以期运用相应的方法和改善工具提升生产效率40%以上，从而有效降低企业生产成本，获得领先的竞争优势。
【课程大纲】
Unit 1 TPM概述与设备管理基本概念
●TPM的概念，特色：预防为主，预测为主
●TPM的组成部分（预防性维护与预见性维护）
●预防性维护案例讲解
●可靠性工程的运用
●如何提升维护工作的品质和效率
●设备综合管理的系统内容
●设备的日常检查与维护设备的故障管理、 事故管理、维修管理
Unit 2 设备效率损失分析与改善
●设备效率损失的分析
●设备潜在能力分析
●OEE管理
●非生产性工时损失分析与改善
●案例分析
●稼动率提升的方法
●故障的前期征兆与零故障管理
●如何降低MTTR
●如何提升MTBF
Unit 3零故障管理及如何提高系统效率
●故障为零的基本条件
●设备的劣化和保全活动
●故障为“0”的原则
●改善设计上的弱点
●缩短换模换线时间
●设计改善与ONE-TOUCH
●改善案例
●管理损失的危害
●效率改善的陷阱
●材料损失（初期、材料、ENERGY）
●不良损失
●防错POKAYOKE
Unit 4 TPM的推行方法和技巧
●TPM推动体制的建立
●推行TPM的八大支柱
●要因管理的方法与步骤
●消除慢性损耗与PM分析方法
●召集推进会议的技巧
●案例研讨－TPM推行案例
Unit 5 TPM实施的七大步骤研习
●识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
●维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
●预防性维护计划，TPM小组建立
●指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
●指导维修工掌握PM方法，机器失效前维修
●实施5S管理及组织活动，确保计划执行
●监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
Unit 6 TPM活动的维护与自主保养
●日常维护、定期维护、预防/预测性维护
●自主保养的目标与七个步骤
●自主保养对员工的四项能力要求
●间接部门的TPM活动
●案例分享－设备管理与企业文化
【讲师介绍】
孙老师，摩托罗拉大学精益讲师，智联管理咨询公司高级生产顾问；美国加州大学 DBA，TPS（丰田）专职讲师，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师；曾在丰田工业公司及其核心供应商工厂担任过质量主管、制造经理，精益生产总监等职务。十余年制造企业工作经历，从事丰田精益生产方式10年；扎实的生产系统管理知识与丰富的工厂实践经验，课程内容让学员能真切体验到培训的价值和乐趣；孙老师精心设计的培训讲义与企业实际运作及学员情况相结合，通俗易懂，案例详实，实用性强。
荣誉客户：
上海通用、丰田汽车、福特汽车、锡柴、北京奔驰、一汽解放、上海三菱、霍尼韦尔航空发动机、海斯坦普汽车部件、裕克施乐、太古飞机工程、宝德强科技、伟创力、菲尼克斯半导体、亚光耐普罗、马丁诺、ABB、上海日立、杜邦、夏普电子、伟创力、中国电信、中国联通、韶能集团、丰和集团、隆力奇、莱茵化学、罗地亚、西门子电力、佛山照明、皇明太阳能、库博汽车内饰件、卫材制药、柯尼卡美能达、航天机电、海尔集团、建辉建筑、法力诺钢管、樱之花墙纸、杜邦旭化成聚甲醛、梅兰日兰、沙索化学、新大陆集团、盖茨液压技术、玖龙纸业、密特理过滤器、康宝莱保健品、瑞拓电气、格兰海芬、实用动力、泰克西等数百家企业。
【会务报名】
1、报名方式：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
2、如欲完整资料，请登陆：http://www.2080m.com/contents/24/2902.html 或致电：010-64861255 咨询QQ：549086577，1009144598。
3、本公开课培训班全年循环开课，如课程时间过期，请访问我们的网站，查询最新课程。
4、网址：http://www.2080m.com/（精锐中盟管理咨询中心，每年培训课程三百余门）
5、本公开课可以同时为企业开办内训，我们将以完善的企业内训管理体系，确保良好的培训效果！
