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一、精益起源与TPS介绍
1、我国政府对企业推行精益生产的期望
2、精益生产
丰田公司五十年发展历程
1）中国企业推行精益生产30年心得
2）中国企业推行精益生产的三个模糊认识。
3、企业整体性利润增加的途径
二、现场管理理念的提升
1、现场管理是赚钱的企业经营管理模式
2、现场管理要能不断地消除浪费和降低成本
认识浪费：生产现场的八大浪费
3、现场管理要能体现真正效率和整体效率
4、现场管理要能保证企业的可持续性发展
5、现场管理是现地现物的改善，不是空洞的理论
三、精益生产的十五个利器和改善案例
1、抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本
案例：精益策划为企业节省投资三千万元
2、推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率
为什么99%的中国企业都错误地理解了5S
案例：生产线清洁改善，提高产品质量
3、建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率
4、推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善
多家企业推行全员改善案例
5、推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期
某企业推行TPM培训的内部录象资料
6、推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率
推行标准作业，减少等待时间
7、推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”
案例：小河不满大河干
丰田公司操作员工职业生涯介绍
中国企业如何推进操作员工的人才育成
某企业操作技能训练内部录象
8、推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率
某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。
9、提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度
10、推行“自働化”，提高过程质量控制能力
异常呼叫系统（安东）介绍
11、推行少人化操作，夯实精益生产基础
案例：某企业推行少人化改善
减少作业人员50%；
减少作业面积50%；
减少在制品98%。
12、减少作业转换时间，提高生产效率
13、精益现场物流，实现多频次小批量配货
……
14、推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转
案例：某企业准时化改善介绍
生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；
减少在制品85%；
减少工位器具60%；
减少作业负荷30%；
减少作业人员40%。
15、实施战略采购，运用15种方法降低采购成本
四、对推行精益生产的几点认识
1、推行精益生产初期必经的四个阶段
2、推行精益生产不同阶段的启动时机
3、企业要持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作
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