■ 课程特色
看得到的收益：99%的国内制造企业存在10%－30%左右的成本压缩空间！
分享成功经验：与您分享数十年日本、台湾、新加坡、马来西亚、印尼等地企业成本压缩经验！
实战型风格：所听、所看、所学即所用！结合研讨、问题交流，让您获益非浅（请准备好最刁钻的实战问题！）。
■ 课程收益
接受理念冲击；把握成本压缩5大实战观点！（如，打破财务意义上的成本管理，掌握管理意义上的成本管理，把成本问题变得具体、直接和可改进）
掌握成本压缩实战操作框架和实务；企业实施成本压缩的5大实战步骤；6大实战要点、掌握实施成本压缩过程中的常见问题和难点
提供持续性、针对性的后续服务：包括免费提供“专家进驻企业调研诊断、针对性内训规划及提远程解答服务等。
■ 培训用时（二天一晚）
十二个小时案例、观念和操作实务讲解；三个小时互动交流、答疑
■ 适用对象
生产制造企业的总经理、副总、中高层管理人员、生产总监、生产主管、财务经理、基层主管
■ 调研诊断特色
前提条件：凡参会人数在五人以上的企业，可获得相应超值的后续服务（包括免费提供“专家进驻企业调研诊断、针对性内训规划及提远程解答服务等）；
诊断形式：由上海德明派出资深咨询顾问三至四人进驻企业，进行为期二至三天采取现场查看、资料收集、问卷调查和深度人员访谈的方式进行调研；
收益成果：汇集德明顾问专家团将调研的各项数据材料进行收集及汇总，进行分析讨论，科学准确地总结出企业目前问题及症结所在，发现并找出企业存在问题的关键瓶颈，向企业提交调研诊断报告及建议书（包括企业目前管理问题呈现、问题原因的分析和解决问题的基本思路），并现场作解读说明。
课程大纲：
第一单元 思维创新：成本管理的观念变革
一、成本管理理论和实践探讨（案例）
★ 成本管理和控制在企业中的实践
★ 成本管理和控制的现实差距和困惑
二、成本管理的新思维和旧观念对决
① 概念认知差异 ② 操作思路差异 ③ 关注重点差异
④ 标准管理差异 ⑤ 管理执行差异
三、成本压缩：务实的管理改进
★ 进行观念变革和思维创新，以“成本压缩”取代“成本管理”和“成本控制”
第二单元 操作实务：成本压缩的实战技巧
一、成本压缩的实战操作框架
① 动员和组织准备 ② 成本诊断和分析 ③ 成本压缩和改进
④ 差异监控和巩固 ⑤ 继续改进和提高
二、成本压缩的核心实战详解
★ 成本诊断和分析
1．统计分析诊断 2．现场观察诊断 3．问卷&访谈调查
4．分析成本问题： a.流程分析法 b.鱼骨图法 c.价值分析法
5．确定成本水平： a.总量比例法 b.产品成本法
6．诊断报告示例
★ 成本压缩和改进
1．成本压缩的基本程序、方法和工具：
① 成本压缩和改进的基本程序
② 成本压缩和改进的基本方法——主要矛盾法
③ 成本压缩和改进的分析工具——5W1H分析方法、用好PDCA系统
2．间接性成本压缩：建设基础性管理体系
对于缺乏基本管理体系的工厂，首先解决三大问题
3．直接性成本压缩
① 原材料：
a. 压缩原材料环节的成本浪费
b. 运用5W1H分析法，寻找有效管理改进措施
c. 实战工具：利用价值分析法改进产品设计
d. 案例：某公司提高零件材料成品率措施分解
e. 形成和贯穿管理标准——以降低原材料环节浪费
② 人工：
a. 压缩人工环节的成本浪费
b. 运用5W1H分析法，寻找有效管理改进措施
c. 案例：某公司计划外加班的原因分析
d. 形成和贯穿管理标准——以降低人工环节的浪费
③ 库存
a. 压缩库存环节的成本浪费
b. 运用5W1H分析法，寻找管理改进措施
c. 案例：某公司库存成本降低的主要措施和效果
d. 形成和贯穿管理标准——以降低库存环节浪费
④ 应收账款
a. 压缩应收账款环节的成本浪费
b. 运用5W1H分析法，寻找管理改进措施
c. 实用工具：客户信用管理
d. 案例：某公司如何进行有效的应收帐款管理
e. 形成和贯穿管理标准——以降低应收账款成本浪费
⑤ 特殊运输/ 退货和索赔
a. 压缩特殊运输/ 退货和索赔环节的成本浪费
b. 运用5W1H分析法，寻找管理改进措施：
◆ 增强品质管理 ◆ 提高生产计划的效率和准确性
c. 案例：某公司退货和索赔损失、原因分析及改进措施
d. 形成和贯穿管理标准——以降低索赔、退货等损失：
⑥ 时间成本
a. 压缩时间成本浪费
b. 运用5W1H分析法，寻找管理改进措施
c. 案例：某公司时间成本分析
d. 形成和贯穿管理标准——以降低时间成本的浪费
⑦ 能源浪费
a. 压缩能源环节的浪费
b. 运用5W1H分析法，寻找管理改进措施
c. 案例：某公司能源成本改进措施
d. 形成和贯穿管理标准——以降低能源消耗
⑧ 产量潜能
a. 压缩产量潜能的浪费
b. 运用5W1H分析法，寻找管理改进措施
c. 案例：某公司如何提升产能
d. 形成和贯穿管理标准——以降低产量潜能浪费
三、成本压缩的六大操作要点
★ 领导重视，全员参与，树立成本压缩文化
★ 体系的改进、人的改进和工具性改进相结合
★ 建立过程性改进指标体系，标识工作业绩
★ 先易后难，先主后次；小处着手，聚沙成金
★ 建立基于成本节省的分享性奖励机制
★ 形成管理控制标准，作为进一步改进的基准
